Дмитрий Шапкарин
Николай Прокопьев
Рублевская станция водоподготовки – долгожитель, она работает с дореволюционных времен и по сегодняшний день остается важнейшим источником питьевой воды для крупнейшего мегаполиса Российской Федерации – города Москвы.
В настоящее время в области водоснабжения и водоотведения появились новые материалы и технологии, позволяющие продлить сроки эксплуатации трубопроводов до 50 и более лет, но их внедрение происходит медленно, поэтому доля изношенных сетей до сих пор остается очень большой. Рублевская станция водоподготовки не является исключением, и на определенном этапе эксплуатации понадобилось восстановление фильтратных каналов, представляющих собой подземные водоводы прямоугольного и круглого сечения, изготовленные из железобетона (рис. 1).
Специалисты Мосводоканала и проектной организации подтвердили возможность установки в каналах полиэтиленовых труб круглого сечения. Для различных участков были одобрены внутренние диаметры 1400 и 2000 мм. Далее предстояло подобрать трубы и фасонные части, способные работать с рабочим давлением до 0,15 МПа, и предложить решение следующих нестандартных задач:
- осуществление монтажа труб и их соединений с фасонными частями и ответвлениями изнутри, так как вскрытие водовода планировалось производить только в местах его поворотов и в камерах;
- соединение нового трубопровода со старым водоводом;
- проведение опрессовки нового трубопровода, как напорного.
В полном соответствии требованиям
Всем требованиям для решения этих задач в максимальной степени отвечают полиэтиленовые трубы КОРСИС ПЛЮС в напорном исполнении. По всем параметрам они соответствуют ГОСТ Р 54475, применяемому для изготовления безнапорных труб, и при этом проходят в заводских условиях испытания на стойкость к внутреннему давлению, аналогичные методике испытаний напорных труб по ГОСТ 18599-2001 – в течение не менее 100 часов при температуре 20°C, что позволяет использовать трубы КОРСИС ПЛЮС для напорных систем с рабочим давлением до 0,6 МПа.
Надежность соединений труб КОРСИС ПЛЮС обеспечивается их сваркой с помощью закладных нагревателей, интегрированных в раструб трубы. Это единственный вид соединения, который отвечал требованиям, предъявляемым к новому трубопроводу. Применение аппаратов «ТРАССА-М Плюс» позволило автоматизировать процесс сварки: ввод всех параметров осуществляется автоматически, путем считывания информации с нанесенного на трубу штрих-кода, что сводит к минимуму влияние человеческого фактора на данном этапе (рис. 2).
Сложность проводимых работ усугублялась наличием боковых ответвлений, выполненных из стали, на всей протяженности восстанавливаемых каналов, а также близостью друг к другу самих водоводов, два из которых оставались действующими. Это не позволяло строителям расширить проблемные участки за счет раскрытия восстанавливаемого канала, поэтому и сварку соединений, и подключение ответвлений приходилось выполнять изнутри. Для этого специалистами Группы ПОЛИПЛАСТИК была разработана уникальная конструкция ответвлений и технология их монтажа. Кроме того, для надежной приварки ответвлений, диаметр которых доходил до полутора метров, были специально изготовлены трубы с участками монолитных утолщенных стенок.
С уверенностью – к успеху!
Уверенно проведенный стартовый этап строительно-монтажных работ при непосредственном участии специалистов Группы ПОЛИПЛАСТИК обеспечил стабильность взаимодействия и уверенный ход дальнейших работ по восстановлению всех трех линий водовода.
Все подготовительные операции по сборке соединений и сварке проводились опытным персоналом строительной организации под контролем главного сварщика. В условиях строительной площадки сотрудники Учебного центра Группы ПОЛИПЛАСТИК успешно провели открытое обучение технологии выполнения монтажа и его контролю при применении труб КОРСИС ПЛЮС.
Правильная организация строительства и постоянный контроль, а также наличие второго комплекта монтажного оборудования на строительной площадке, предоставленного компанией ПОЛИПЛАСТИК в аренду, обеспечило существенное увеличение производительности выполняемых работ.
Поначалу казавшаяся сложной задача уже на первой линии восстанавливаемого водовода превратилась в последовательные, четко выполняемые операции. Специально разработанные решения для переходов полиэтилен–сталь, а также технология врезки в новый трубопровод были успешно применены и прошли строгий контроль со стороны технического надзора Рублевской станции водоподготовки.
Для участков поворота каналов были изготовлены отводы КОРСИС ПЛЮС – индивидуально для каждого поворота. На некоторых из них повороты сопровождались перепадом высот, поэтому отводы пришлось делать сложноизогнутными – с поворотом в двух плоскостях. Поскольку условия монтажа были очень стесненные, потребовалась высокая точность замеров и изготовления секций отводов. Сварка стыков труб проводилась изнутри даже в тех случаях, когда отводы прокладывались со вскрытием каналов (рис. 3).
Все восстановленные трубопроводы прошли гидравлическую опрессовку с применением пневматических заглушек из специальной резины. Приемочный контроль соединений и испытания показали, что все они выполнены качественно, и трубопровод полностью
герметичен.
На финальном этапе монтажа пространство между стенками железобетонного канала и восстановленного трубопровода было заполнено цементно-песчаным раствором. Всего в рамках проекта было проложено 545 м напорных труб КОРСИС ПЛЮС DN/ID 1400 мм и 1246 м труб DN/ID 2000 мм.
Реализация этого уникального проекта позволила получить бесценный опыт в вопросах бестраншейной реконструкции сложных линейных сооружений, коими и являются напорные железобетонные прямоугольные фильтратные каналы самой первой Московской станции водоподготовки. Успешные результаты работ дают повод говорить о целесообразности и актуальности применения полиэтиленовых труб КОРСИС ПЛЮС при реализации работ по бестраншейной реконструкции трубопроводов и каналов различного назначения, в том числе труб и каналов высокой степени ответственности, нестандартной конструкции и со сложными режимами функционирования.